某水利工程石料加工系統(tǒng)運(yùn)行后，出現(xiàn)毛料不足，粗骨料針片狀、軟弱顆粒超標(biāo)，棱體料需要特制加工篩分，對(duì)篩分設(shè)備損耗大等問題，已嚴(yán)重影響篩分場(chǎng)的生產(chǎn)效率，導(dǎo)致主體工程的工期延誤。為保證工程主體施工的石料供應(yīng)，確保工程工期和安全度汛，決定對(duì)原系統(tǒng)工藝進(jìn)行了一系列的改進(jìn)。

一、系統(tǒng)工藝流程

塊石料場(chǎng)用自卸車運(yùn)輸?shù)脑现苯釉谑芰系鼗\上經(jīng)剔料篩進(jìn)入地籠的皮帶上，由地籠內(nèi)皮帶直接運(yùn)輸?shù)胶Y分樓上，經(jīng)過篩分分別將20-100mm、20-40mm、5-20mm、﹤5mm物料通過皮帶運(yùn)輸?shù)礁髯粤蟼}，將﹥100mm的物料由皮帶直接輸送到顎式破碎機(jī)進(jìn)行破碎。篦子上方的未進(jìn)入地籠的，已經(jīng)由人工挑揀過的物料和多余的成品大骨料用裝載機(jī)直接喂料給鄂式破碎機(jī)，破碎后的物料由皮帶直接輸送到地籠皮帶上再運(yùn)輸?shù)胶Y分樓上進(jìn)行篩分。

當(dāng)骨料生產(chǎn)儲(chǔ)存到一定量可供施工使用一段時(shí)間后，根據(jù)大壩生產(chǎn)的需要，將篩分樓上層的振動(dòng)篩的兩層40-100mm物料返回破碎機(jī)破碎或運(yùn)輸?shù)?0-100mm料堆。下層振動(dòng)篩的20-40mm物料，根據(jù)生產(chǎn)需要隨時(shí)調(diào)節(jié)振動(dòng)篩出口分料裝置，使其按需要分別運(yùn)送到20-100mm料倉或20-40mm料倉。棱體料單獨(dú)生產(chǎn)。

破碎設(shè)備采用二臺(tái)PE600×750顎式破碎機(jī)，篩分設(shè)備在篩分樓上布置兩臺(tái)2YAH1536型振動(dòng)篩，上、下布置。

二、骨料生產(chǎn)工藝改進(jìn)

1、針片狀骨料整形。調(diào)整頭破開口，改變破碎比；在二破位置增設(shè)PF1214反擊式破碎機(jī)對(duì)破碎骨料進(jìn)行整形；同時(shí)對(duì)其面的篩分系統(tǒng)宜作相應(yīng)調(diào)整。

系統(tǒng)工藝改進(jìn)運(yùn)行過程中，通過成品骨料的多次顆粒分析，平均試驗(yàn)成果表明，40-20mm骨料針片狀含量在7%左右，5-20mm骨料針片狀含量控制在了15%以下，針片狀含量滿足質(zhì)量要求。

2、軟弱顆粒剔除。改用2臺(tái)反鏟進(jìn)行毛料篩選裝車，以減小5-20mm人工粗骨料中風(fēng)化巖顆粒含量。對(duì) 40mm的毛料采用篩分中噴水沖洗工藝，有效控制成品料的含泥量和軟弱顆粒含量。

采用上述工藝措施后，篩后成品骨料中的軟弱顆粒大大減少，含泥量小于1%，軟弱顆粒和含泥量控制在標(biāo)準(zhǔn)范圍之內(nèi)。

三、棱體料生產(chǎn)工藝改進(jìn)

1、將原粗碎設(shè)備PE600×750顎式破碎機(jī)換為PE600×900顎式破碎機(jī)，使進(jìn)料粒徑增大。去掉中碎設(shè)備，加長(zhǎng)輸送皮帶，粗碎后直接進(jìn)入篩分系統(tǒng)進(jìn)行篩分。

2、將原帶寬650mm厚度2.3mm的受料皮帶改換為耐磨耗、抗沖擊力強(qiáng)的聚氨酯皮帶，規(guī)格為帶寬1000，厚度10mm，相應(yīng)地增大皮帶機(jī)功率。

3、通過對(duì)聚氨酯橡膠篩網(wǎng)、鋼筋篩網(wǎng)、鋼板篩網(wǎng)等幾種篩網(wǎng)的使用時(shí)間比較和實(shí)際使用觀察，決定采用特制鋼筋篩網(wǎng)，增設(shè)落料鋼板，改進(jìn)落料方式減小骨料對(duì)曬網(wǎng)的沖擊。

棱體料生產(chǎn)工藝通過以上一系列的改進(jìn)，增大了進(jìn)料粒徑，有效地降低了輸送和篩分設(shè)備易損部件的更換頻率，提高了棱體料的日生產(chǎn)率。

通過采取以上幾個(gè)方面工藝改進(jìn)措施，該水利工程有效地解決了石場(chǎng)開采料不足，粗骨料針片狀、風(fēng)化軟弱顆粒超標(biāo)，棱體料加工生產(chǎn)率低等問題，保證了工程主體施工的石料供應(yīng)。